Арболитовые блоки своими руками: состав смеси, пропорции, технология производства

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цементаначался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ, постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование» этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

• Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая» сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

Дом, возведенный из арболита, не боится никаких морозов

• Арболит – отличный звукоизолятор. В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.

Легкость материала значительно упрощает процесс строительства и уменьшает нагрузки на фундамент

• Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
• Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 %объема) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

• Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем, у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
• Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
• Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительныхрастворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
• Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

Арболитовые блоки легко поддаются любой обработке

• Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.

Немного истории

Арболит – строительный материал, изготовленный из древесных опилок, стружек, портландцемента и химических добавок. Родился в 30-х годах прошлого века в стране красочных тюльпанов – Голландии.

В течение короткого промежутка времени слава о нём разлетелась по всему миру. На территории Советского Союза в 60-х годах было открыто 100 заводов, выпускающих арболит. Его использовали для строения жилых домов, зданий общественного назначения и даже объектов в морозной Антарктиде.

Однако в 90-х годах, когда на территории СССР господствовала разруха, одни заводы развалились, а другие – перепрофилировались. О сырье незаслуженно забыли. Кажется, его и не было никогда. Но, как же так? Ведь арболитовые сооружения до сих пор восхищают своим презентабельным внешним видом и безупречными эксплуатационными характеристиками, а прошло ни мало, ни много 60 лет!

Высококачественное сырьё находилось в забытье несколько десятилетий, однако, в наши дни оно снова возродилось!

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — стеновой материал группы лёгких бетонов, применяемый в малоэтажном (до 3-х этажей) строительстве. Их стандартный размер 200х300х500 мм. Большинство производителей предлагаю более широкую линейку типоразмеров. Из арболитовых блоков строят жилые дома, малоэтажные коммерческие здания, технические строения, хозяйственные постройки.

Из арболитовых блоков строят жилые дома, коммерческие и технические здания, хозяйственные постройки

У арболита, как строительного материала, огромное количество преимуществ:

1. Низкая теплопроводность;
2. Минимальная звукопроницаемость;
3. Высокая паропроницаемость;
4. Биологическая стойкость;
5. Пожаробезопасность;
6. Малый вес;
7. Удобный формат;
8. Экологичность;
9. Экономность и лёгкость монтажа;
10. Долговечность;
11. Низкая стоимость.

    Малый вес и удобный формат арболитовых блоков позволяют экономить время и трудозатраты строителей

При грамотном изготовлении и применении арболитовых блоков вы добьётесь экономии сразу по нескольким статьям расходов: облегчённый фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, сокращение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам стройматериала стоит отнести:

1. Необходимость в оштукатуривании стен, защите от воды.
2. Необходимость в использовании специальных кладочных составов – «тёплых» перлитовых растворов.
3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
4. Расход времени на изготовление достаточного количества изделий.
5. Риск повреждения некачественных блоков грызунами.

   Стены из арболитовых блоков следует оштукатуривать, чтобы защитить от воды

Защитить постройку от нападений мышей и крыс можно заливкой высокого фундамента (0,5 м над уровнем грунта) либо армированием штукатурки металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для производства арболитовых блоков вам понадобятся следующие составляющие:

• древесная щепа;
• химические добавки;
• цемент;
• вода.

Требования к размеру древесной щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5–10 мм, толщина 3–5 мм

Вы можете взять щепу другого размера, стружку, опилки. Но помните, что слишком крупная фракция снижает прочностные характеристики блока, а мелкая повышает его теплопроводность.

Опыт показывает, что наиболее прочный арболитовый блок получается из наполнителя удлинённой игольчатой формы.

Обычно сырьём служит чистая древесина сосны и ели, иногда лиственные породы. Щепа составляет 80–90% от общего объёма, поэтому материал часто называют древобетоном.

Арболитовый блок на 80–90% состоит из древесины, поэтому его легко распилить бензопилой

Древесина хорошо высушена — влажность не более 23%. Допускается включение коры и обзола до 10%. Нежелательно включение листьев, хвои, соломы.

В подборе наполнителя исходите из назначения будущей постройки. Если вы намерены строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Стеновой материал для хозяйственных построек можно сделать из третьесортного сырья, с включением любых растительных отходов. Их нужно будет лишь измельчить и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют адгезии цементного раствора с древесиной и ухудшают его связывание. Для минерализации используются:

• сернокислый натрий (жидкое стекло).
• сернокислый алюминий.
• хлористый алюминий.
• хлористый кальций.

Химические добавки можно применять по отдельности либо парно в сочетании 1:1.

Дополнительно улучшить адгезию стружки и щепы можно 15%-ным известковым молоком перед их сушкой. Сырьё залить раствором из расчёта 200 л раствора на 1 м³. Выдерживать в течение 4 дней, перемешивая массу 3–4 раза в день. Затем наполнитель разложить на открытом воздухе и периодически перемешивать. Процесс сушки занимает 3–4 месяца.

Цемент следует брать только марки М500, в крайнем случае – М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Преимущества и недостатки арболита

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

• строительный материал;
• утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

• отсутствие точки росы;
• долговечность;
• легкость монтажа и сопутствующих работ;
• экологичность постройки в целом;
• удешевление строительства;
• отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

• повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
• арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
• не терпит без защиты высокую влажность.

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

• универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
• благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
• низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
• после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
• поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
• блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
• изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
• насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
• постройки служат долго.

Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций. В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

Технические характеристики изделий:

• экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
• устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
• изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
• теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
• показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
• конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
• влагопоглощение — до 85%;
• усадка материала — до 0,5%;
• показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

Стоит ли производить в домашних условиях?

Плюсы самостоятельного производства:

• Дешевизна строительства.
• Возможность самостоятельно контролировать качество и процесс изготовления блоков.

Недостатки самодельных материалов:

• Не всегда качественное перемешивание компонентов и, как следствие, материал оказывается непрочным.
• Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
• Хрупкость и гниение блоков, если в них не было добавлено правильное количество химических реагентов.
• Арболит собственноручного производства лучше не применять для кладки несущих стен жилого дома. Перегородки, ненесущие стены дома либо несущие конструкции гаража или сарая можно возвести из самодельных блоков.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, в промышленном производстве арболита применяется современное оборудование, которое позволяет учесть все требования ГОСТ. Домашнее производство нельзя назвать качественным на 100%. Но, если нужно существенно сэкономить на материале, то можно попробовать сделать блоки самостоятельно.

Для работы требуется:

1. Бетономешалка – для перемешивания всех компонентов смеси.
2. Поддон или ёмкость – для хранения готовой смеси.
3. Формы – для создания отдельных элементов и затвердевания этих изделий.
4. 
   Разделительная перегородка или пустотообразователи – для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
5. Ведро – для хранения воды для раствора.
6. Щепкорез – для измельчения древесины до нужных размеров.

   Можно сделать самостоятельно, но для этого нужны детали – металлические шпильки, подшипники, ось, автомобильные рессоры, двигатель, натяжитель ремня, гайки, болты, измельчающий диск с молотком и ножами (для нарезки древесины на широкие пластины, а затем на тонкие щепки) и др.

7. Сушильная камера – для просушивания древесных опилок или щепы.
8. Лопата – для засыпания компонентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Также можно купить готовое оборудование, но оно обойдется около 200 000 руб.

Состав

Основные компоненты:

• цемент: М200, М400, М500;
• щепа;
• добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
• вода.

Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

Льняная костра

Костра льна считается полноценным заполнителем, который можно и нужно добавлять в раствор. Но из-за того, что в ней есть сахар, придется обязательно использовать химические добавки. Для улучшения качества уже приготовленной смеси для блоков, нужно заранее обработать костру известняковым молочком, причем пропорция следующая – 4:1, т.е. если вы возьмете 400 кг костры, на нее понадобиться 100 кг извести. После этого смешанные компоненты нужно выдержать в куче  несколько дней, а по прошествии этого промежутка времени можно начинать изготовление арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет существенно уменьшен. Так, на 1 м3 арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную костру можно использовать в обычном виде, то перед использованием стеблей конопли придется их обработать. Перед использованием их обязательно нужно измельчить.

За счет того, что в составе органических отходов есть специальные вещества, которые растворяются в воде (а среди них есть сахар и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошей адгезии между частичками. Чтобы устранить сахар, выдержите древесные щепки на воздухе хотя бы 3 месяца, или проведите обработку известняком. Если вы используете второй вариант, хватит выдерживания сроком в 4 дня. Смесь, которая на выдержке, обязательно должна быть перемешана 2 раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы компоненты вы ни нашли, при отсутствии минерального вяжущего компонента ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественными материалами. В роли такого элемента используют портландцемент М400, М500 и других марок, которые выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой был выбран заполнитель, а также от размера частиц, марки выбранного вами цемента и характеристик. Для того, чтобы хоть немного в этом разбираться, определите расход следующим образом – умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если вы хотите раствор марки 15 (В1), то на 1 м3 арболита вам потребуется 260 кг цемента.

Кора и хвоя

Допускается добавлять в арбобетон до 5% хвои или листвы, до 10% коры, но лучше, если этих компонентов не будет.

Рисовая солома, хлопчатник, лен и конопля

Арболит на рисовой соломе, костре льна или конопли, стеблях хлопчатника отличается более низкой маркой по прочности, но лучшим показателем по теплопроводности, из таких камней не рекомендуется строить дома выше одного этажа, но плиты с этим наполнителем применяются для утепления различных конструкций.

Длина наполнителя допускается до 40 мм, ширина — 5 мм, при этом очесы и пакля допускается в количестве не больше 5%.

Отбор и подготовка сырья для арболита

Как и в любом производстве, от правильно выбранного сырья и его обработки зависит качество конечного продукта. Арболит тут не исключение. Скорее наоборот, этот материал требует внимательного отношения к подбору сырья и щепетильному походу к каждому этапу его подготовки.1Сортировка древесиныОсновой правильного арболита является древесина. Без примесей песка и различных добавок. Допускается наличие коры не более 5%. Для переработки используются исключительно хвойные породы дерева, в них меньше всего сахаров, которые являются «цементными ядами» и мешают отвердеванию цемента в смеси.
На производство завозятся отходы пилорам: горбыль или срезки. Не рекомендуется использовать для сырья древесные поддоны, бывшие в употреблении. Также не допускается применять горелый лес и древесину с очагами поражения плесенью.2Дробление щепыВ начале 90-х годов мы начали работу над изучением оптимальной формы щепы. Опытным путем было определено, что для арболита с самоармирующей внутренней структурой оптимальна плоская игольчатая форма щепки. Если щепа будет слишком мелкой, пропадёт изгибная прочность блока. При крупном размере снижается марочная прочность блоков.
Поэтому совместно с сибирской компанией, специализирующейся на производстве дробильного оборудования, был разработан первый в России арболитовый измельчитель древесины. Определенная форма ножей у диско-молотковой системы в сочетании с калибровочным ситом дает оптимальную для арболитового блока щепу.3Сепарация щепыПри производстве легких бетонов с различными наполнителями есть прямая корреляция между размером частицы наполнителя и конечной марочной прочностью бетона. Чем меньше диаметр частиц, тем больше нужно нужно цемента, чтобы эффективно обволакивать их поверхность для связывания частиц друг с другом.
Поэтому, при проектировании нашего щепореза мы учли это явление и добавили в конструкцию лопастной вентилятор, который отделяет в воздушном потоке мелкую стружку и опил. Для дополнительной сепарации рекомендуется применять сепаратор-сеялку, это позволяет снизить потребление цемента до 20%. Это обосновано экономическим эффектом при производстве арболитовых блоков.4Увлажнение древесиныРоль уровня влажности щепы при производстве имеет большое значение. При недостатке воды для затворения цемента значительно снижается марочная прочность готового изделия. Поэтому на предприятиях «Русского Арболита» работает технолог, который определяет влажность каждой партии древесины и делает специальные пропорциональные расчёты при подготовке арболитовой смеси.5Минерализация щепы для арболитаДревесина – это органика и арболит является бетоном на органических заполнителях. Как известно, арболит – весьма капризный строительный материал, который требует к себе внимания. Виной тому его сложный химический состав и структура древесины.
При производстве арболита в щелочной среде цементного теста проявляется химическая агрессивность заполнителя растительного происхождения по отношению к цементу. Еще в советское время проводились исследования ученых, направленных на нейтрализацию их вредного влияния. В работах Исаака Наназашвили подробно описано какое вредное воздействие на арболит оказывают легкорастворимые простейшие сахара: сахароза, глюкоза, фруктоза. Количество и активность «цементных ядов» напрямую зависит от породы древесины, времени года и сроков ее хранения.
Технология компании «Русский Арболит» в сотрудничестве с Ивановским государственно химико-технологическим университетом определили наиболее безопасный и экономически обоснованный нейтрализатор «цементных ядов» и оптимальное его количество. Все производители арболита федеральной сети «Русский Арболит» получают чёткие рекомендации и точный пропорциональный состав минерализатора.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Проектирование

В процессе создания проекта устанавливают состав и особенности почвы, чтобы в соответствии с этими сведениями вычислить характеристики фундамента. Затем устанавливают форму дома, толщину стенок, присутствие либо отсутствие тепловой изоляции, размещение окон и дверей, а также остальные необходимые характеристики. Кроме того, в процессе создания проекта устанавливают количество и вид стройматериала.

Например, на окраине города Сочи толщина стенок в 20 сантиметров дает возможность обходиться без теплоизоляции, в то время как в зоне Омска самая маленькая толщина стен, которая позволяет обходиться без применения теплоизоляции, равняется 50 сантиметрам.

Грамотно созданный проект избавит вас от лишнего расхода материалов и возможности по ходу возведения дома перестраивать какие-то области либо детали.

Проекты домов из деревобетона площадью от 100 до 150 кв. м могут быть одноэтажным либо двухэтажным и иметь в своей структуре мансарду, гараж и даже подвал либо цокольный этаж.

Расчёт расхода сырья

Необходимое количество арболита рассчитайте исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проёмов.

• Если вы намерены изготавливать стандартные блоки 20х30х50 см, значит, один блок в плоскости стены занимает 0,20 х 0,50 = 0,1 м².
• Разделив общую площадь стен в м² на 0,1 м², вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
• Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объём одного блока составляет 0,03 м³.
• 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для изготовления 1 м³ арболита потребуется:

• 250–300 кг портландцемента.
• 250–300 кг сухого наполнителя.
• 400 л воды.
• 8–10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

В продаже имеются станки для изготовления арболитовых блоков на дому. Они облегчают и ускоряют трудоёмкую работу, но стоят дорого. Если вам необходим стеновой материал только для своего жилища, и вас не пугает длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

• бетономешалка принудительного действия;
• совковая лопата;
• формы для блоков;
• полиэтиленовая плёнка;
• деревянные поддоны;
• молоток;
• брусок-трамбовка.

  Сушить арболитовые блоки следует 30 дней в тёплом, защищённом от осадков и ветра месте

Для изготовления арболита используется бетономешалка принудительного действия

Форму изготавливают из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Короб изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм. Его размер 30 х 50 см, высота 30 см. Крышка изготавливается из стали сечением 3,0 мм размером 33 х 53 см. На внутренних стенках короба на высоте 20,5 см от низа нанесите хорошо видимые метки. Ещё лучше по линии метки наварить крючки высотой около 5 мм, которые зафиксируют крышку на заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали сечением 1,0–1,5 мм

Деревянную опалубку можно изготовить из обрезной доски: короб с размером по внутренним стенкам 31 х 51 см и пресс-крышку 33 х 53 см. Высота короба — 30 см. Внутренние стенки короба и низ крышки следует оклеить линолеумом, чтобы бетонная масса не налипала на их поверхности.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Компоненты для производства

Арболитовое изделие включает в себя вяжущий компонент, песок, воду и органический наполнитель. В роли наполнителя выступают древесные отходы.

Рекомендация: чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или щепки на ближайших деревообрабатывающих предприятиях либо цехах. Даже если и придётся за них заплатить, это будут копейки, по сравнению с закупкой целых брусков древесины.

Но просто измельчить дерево до состояния щепок – недостаточно. В древесине содержатся вода и сахар, которые будут мешать при замесе раствора и в будущем скажутся на прочности материала. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, а когда материал застынет, то он будет похож на рыхлый, а не монолитный камень.

У цемента и дерева плохая совместная адгезия (сцепляемость). В итоге, есть неправильно обработать дерево, то готовый блок может просто развалиться в руках на части. Поэтому от сахара и воды нужно избавиться.

Заготовка щепы

Хотя вода и сахар в готовых древесных отходах не нужны, начинать процесс заготовки щепы стоит именно с влажной древесины.

Только сырое дерево позволяет получить щепки такой формы, которые бы хаотично смотрелись в будущем блоке. Измельчение уже высушенной древесины приведёт к тому, что щепки в изделиях будут располагаться комками, то есть, в одном месте их будет скопление, а в другом совсем не будет. К тому же, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому требуется гораздо больше цемента, чтобы скрепить щепу с другими компонентами.

При помощи щепкореза сырое дерево измельчается до щепок нужных размеров. Затем их укладывают в специальную сушильную камеру, в которую добавляют химические реагенты, высушивающие опилки и удаляющие из них сахар.

При замесе раствора щепки нужно смачивать таким количеством воды, чтобы она впиталась в опилки, но в готовой смеси не выделялась. При заливке раствора по формам, щепки должны быть полностью покрыты цементом.

Рецепт смеси

Рецептура изготовления арболитовых блоков может отличаться на разных производствах, но основная задача химических добавок – это снизить содержание воды в щепках, чтобы они не набухали в готовом изделии и не деформировали его.

Стандартные пропорции на 1 кубометр смеси: 250 кг щепок, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

Химические добавки убирают сахар из щепок, выводят лишнюю влагу и заполняют поры опилок, благодаря чему снижается их способность впитывать воду при замесе раствора. Можно использовать такие химические реагенты:

• Сернокислый алюминий. Хорошо расщепляет сахар в опилках, уменьшает время набора прочности материала – он крепнет быстрее.
• Хлористый кальций. Используется в паре с сернокислым алюминием. Его отличительное свойство – уничтожение микроорганизмов в опилках, за счёт чего материал не подвергнется в будущем гниению или поражению плесенью либо грибков.
• Силикат натрия. Нужен для закупоривания пор в щепках, чтобы в дальнейшем влага не проникала внутрь опилок. Вместо силиката натрия можно применять жидкое стекло. Силикат натрия нужно добавлять после того, как из опилок были удалены вода и сахар.
• Гашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно применять вместо сернокислого алюминия и хлористого кальция (если их трудно купить или доставить). По техническим параметрам она немного хуже этих реагентов, поскольку удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

Если опилок или щепок не так много, то можно добавить в качестве органического наполнителя другие древесные отходы, например, солому, сено, сучки, обрезки веток, тонкие веточки, ветки с листочками, стебли растений. Но их соотношение к щепкам не должно превышать 1:10, где 1 – разные отходы, а 10 – щепки.

Также дополнительные отходы требуется измельчить и несколько месяцев продержать под навесом на улице либо, если нет времени ждать, то в течение 4-х дней обрабатывать отходы раствором из извести и воды (50 кг на 200 л), переворачивая их 2-4 раза в день.

В зависимости от требуемой марки арболита, на 1 кубометр смеси понадобится разное количество компонентов.

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорция зависит от того, какой вид монолитного арболита вы готовите: конструкционный или теплоизоляционный.

Рассмотрим пропорции состава на 1м3 заливного монолитного арболита при использовании вяжущего марки М400 и абсолютно сухой щепы хвойных пород древесины:

Конструкционный монолитный арболит

В2,5(М25) – 380 кг цемента, 250кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

В2,0(М20) – 350 кг, 230кг, 400 литров;

В1,0(М15) – 320 кг, 210кг, 360 литров;

Теплоизоляционный монолитный арболит

В0,75(М10) – 300 кг цемента, 190кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

В0,35(М5) – 280 кг, 170кг, 300 литров;

Органический заполнитель

К этому компоненту, содержание которого в смеси доходит до 80%, предъявляются высокие требования.

Виды наполнителя, использующегося при изготовлении арболита:

• измельченная древесина;
• рисовая солома (мелко рубленая);
• костра льна или конопли.

Чаще всего в качестве заполняющего компонента применяется отходы лесозаготавливающих и деревоперерабатывающих предприятий. Для изготовления арболита нужна щепа игольчатой формы. Как правило, ее получают из горбыля.

В основном используется еловая, сосновая, березовая, осиновая или тополиная древесина. Следует заметить, что в хвойных породах содержится меньше сахаров, препятствующих отвердению цемента и вызывающих брожение органики в готовом изделии. Размер такого наполнителя не должен превышать 4 х 1 х 0,5 см. Оптимальным считается соотношение сторон 1:5. При использовании в качестве компонента смеси опилок существенно снижается прочность блоков.

Щепу практически невозможно купить в готовом виде. Производители должны решать вопрос с сырьем самостоятельно, а именно — устанавливать оборудование по измельчению древесины.

Наиболее качественный наполнитель получается в результате предварительной обработки кусковых отходов на рубительных машинах и последующего измельчения в молотковых дробилках. Полученное сырье необходимо просушить в течение месяца, сразу пускать его в производство нельзя. Часто материал с древесными отходами в составе называют деревобетоном или щепобетоном.

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения, результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень.

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде.

К таким реагентам относят:

• сернокислый алюминий;
• хлористый кальций;
• силикат натрия (жидкое стекло);
• гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду, благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара. Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

Хлористый кальций

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси, но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Технология создания арболита

На готовом оборудовании гораздо легче изготавливать арболит, чем на самодельном. Но технология процесса не отличается. Единственное различие – качество обработки материала и скорость работы с ним.

Описание процесса создания арболитов на готовом или самодельном оборудовании:

1. Подготовка древесной массы. Измельчить на станке или взять готовые опилки на деревообрабатывающем предприятии. Древесину нужно очистить от грязных примесей, земли, трухи. Содержание других древесных отходов, кроме самой щепки или опилок, не должно превышать 10%.
2. Очистка щепок от влаги и сахаров. Об этом писалось выше. Вначале используется сернокислый алюминий и хлористый кальций, затем идёт обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
3. Перемешивание раствора. Это можно делать в бетономешалке либо в специальной ёмкости при помощи лопаты. Компоненты добавляются в такой последовательности – щепки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (если нужно). Вода должна быть температуры от 15°С до 25°С. Если она остывает, то нужно время от времени её подогревать и постепенно добавлять в смесь.

   Воды нельзя добавлять больше, чем половина массы цемента, иначе материал будет крошиться.

   Если раствор замешивается вручную, то лучше добавить в воду «Полипласт» – суперпластификатор, который сделает смесь более текучей. Это позволит качественно залить формы для изделий и уплотнить её.

4. Заливка смеси по формам. Для начала формы нужно обработать масляным раствором, машинным маслом либо жидким молочком из цемента, чтобы поспособствовать лёгкости вынимания готовых изделий. Если совсем нет денег на покупку этих средств, то можно оббить стены формы старым линолеумом.

Заливка формы происходит в 3-4 этапа, а не сразу. Каждый слой важно хорошо уплотнить, например, специальным вибратором, вибростендом или конструкцией из дерева, покрытой железом с одной стороны. Также каждый слой рекомендуется проткнуть в нескольких местах острой арматурой, чтобы обеспечить выход воздуха из смеси. Если нужно, то можно после заливки одного из слоёв выложить армирующую сетку или прутья арматуры.

При желании, можно оставить около 2 см свободного места, чтобы сразу залить слой штукатурки и получить уже готовую оштукатуренную поверхность. В этом случае, раствор аккуратно разравнивается шпателем.

Смесь застынет через 2-3 дня, после чего блоки нужно вытащить из форм и выставить их на окончательную просушку под навесом минимум на 14 дней. Температура воздуха должна быть не меньше 10°С. Это позволит элементам набраться прочности и уже через месяц их можно класть.

Важно: чтобы во время сушки арболит не пересох и не потрескался, его стоит иногда поливать небольшим напором воды.

Технологии прессования

Используются разные методы формовки:

• ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
• ручной на вибростоле;
• технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей.

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

• рессора от автомобиля;
• шпильки из прочного металла;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение — установить движок вместе с натяжителем ремня. Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы.

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера.

От прямоугольной, пригодной для копчения (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются:

• вал;
• режущий диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
• стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
• стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам.

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства

Создание молотковой машины

Мы рекомендуем делать молотковую машину так.

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм.

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его. Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм.

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки. В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка. Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью, то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком, то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы — до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса.

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки, для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол, который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про опилкобетон.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

• Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
• Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
• После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

• Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
• Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
• Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
• В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями

Трудности и ошибки во время работы

Самостоятельное производство всегда связано с риском, ведь, если не следовать пропорциям или неправильно обработать щепки, то впоследствии материал вспучится либо рассыплется.

На производстве весь процесс налажен и автоматизирован.

При самодельном же изготовлении элементов есть вероятность, что влага и сахар будут не до конца выведены из щепок из-за того, что используется непрофессиональное оборудование.

Если нет бетономешалки, то перемешать раствор вручную будет непросто. Важно следить, чтобы щепки не образовывали комки, а все компоненты были утоплены в цементе.

Нельзя пренебрегать добавлением химических реагентов. Они улучшают свойства арболита. А поскольку он изготовлен самостоятельно, то технология не всегда может соответствовать ГОСТу. Поэтому изделиям нужна помощь дополнительных химикатов, которые компенсируют недостатки самостоятельного изготовления элементов.

Также на самодельном оборудовании тяжело добиться того, чтобы щепки соответствовали жёстким требованиям к своим размерам – максимум 5 мм по толщине и 25 мм по длине.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства изделий из арболита аналогичен технологии изготовления изделий из легких бетонов. Соблюдая технологию и правильно подобрав рецептуру можно изготовить обычные блоки, а также нестандартные арболитовые плиты своими руками. Застройщиков привлекает простая рецептура и доступность компонентов. Однако имеется ряд нюансов.

Способ №1. Трамбовка вручную на полу – наиболее экономичный

Для производства данным способом покупают смеситель принудительного типа, резервуар, где нужно будет разбавлять химические добавки.

Кроме того, потребуются емкости с мерной линейкой для загрузки щепы и цемента в смеситель, формы из стали, служащие местом трамбовки арболитовой смеси. К формам арболит транспортируется посредством тележки.

Поверхность пола, на котором проходит такая стадия производства, как формирование блоков, должна быть ровной, фанерной либо бетонной. Вдобавок, предприятие обеспечивают поддонами, предназначенными для складывания готовых арболитовых блоков.

Способ №2. На станке вибрирования с пригрузом – рациональнее для больших объемов производства.

Эти машины найти на рынке сложно, однако можно договориться с промышленным предприятием о том, чтобы оборудование произвели по вашему заказу.

1. В смеситель погружается очищенная от грязи щепа, соответствующая по размеру и составу Госстандарту 19222-84.

Учтите, что древесные опилки не могут использоваться свежими! Если вы будете самостоятельно производить рубку сырьевого материала, дайте ему с месяц после измельчения подсохнуть.

2. Затем делают раствор из химдобавок и воды.
3. Когда эта процедура закончена, запускают смеситель. В него добавляют полученный раствор, помешивают щепы на протяжении 20 сек.
4. Только после этого можно приступать к добавлению цемента. Это осуществляют таким образом, чтобы цементная смесь покрыла всю площадь измельченной древесины.
5. В течение 3 мин масса хорошо перемешивается. Воду уже не заливают в емкость смесителя, т.к. данное действие приведет к производству арболитовых блоков недостаточной прочности.
6. Поддоны располагают друг с другом на виброплощадке станка. На них кладут одну общую форму, которую необходимо зафиксировать на период производства блоков к станку.
7. После в нее вливают арболитовую смесь, и происходит прессование с потерей 30% прежнего объема.
8. Некоторое время выдерживают смесь в опалубках для затвердевания, затем вынимают блоки и оставляют в теплом помещении на 10 дней. Допускается складывание блоков один на другой в 3 ряда.

Чтобы накладывать больше арболитовой продукции, должно пройти еще дней 7. Транспортировка осуществляется через две недели после производства арболитовых блоков, если погода сухая. При дождливой, сырой погоде – по истечению 20 дней.

Итак, производство блоков из арболита можно обозначить 4 основными этапами:

Чтобы опилкобетон получался высокого качества, на производстве обязательно нужно организовать входной контроль поступающего сырья.

Применяемые ингредиенты

Арболитовые блоки своими руками готовятся из следующих ингредиентов:

• портландцемента с маркировкой М400. Вяжущее вещество должно быть рассыпчатым и свежим для объединения компонентов смеси в общий массив, обладающий необходимой прочностью;
• специальных добавок. В качестве минерализаторов используются кальциевый хлорид, силикаты, сернокислый алюминий, известь или нитрат кальция. Они уменьшают влагопоглощение, а также препятствуют развитию микроорганизмов;

Арболит относится к легким бетонам, технология практически стандартна, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессовки и использовании при замесе не обычной гравитационной бетономешалки, а принудительной

• древесной щепы. Она используется в качестве наполнителя, должна быть очищена от инородных включений, высушена и иметь определенные размеры. Заполнитель также обрабатывается известью для предотвращения гниения;
• воды. Рекомендуется применение очищенной воды. Влага постепенно поглощается наполнителем, и он насыщается входящими в смесь минерализаторами.

На качество стройматериала влияет правильная подготовка исходного сырья. Отходы деревообработки следует вымочить на протяжении 4–7 дней, регулярно перемешивая. Это позволяет уменьшить содержание сахара, содержащегося в сырье.

Соотношения компонентов и размеры изделий

Изменяя концентрацию компонентов в рабочей смеси, можно изготавливать изделия различного назначения, отличающиеся плотностью:

• теплоизоляционные, с удельным весом 0,5 т/м3;
• конструкционные, плотность которых составляет 0,5–0,85 т/м3.

С возрастанием удельного веса увеличиваются прочностные характеристики, в соответствии с которыми осуществляется классификация изделий.

Цемент должен быть сухим и свежим. Щепа — определенного размера

Теплоизоляционные блоки, соответствующие классу В0,75, применяются для теплоизоляции капитальных стен и включают на 1 м3 раствора следующие ингредиенты:

• щепу – 0,18–0, 2 т;
• портландцемент м 0,25–0,3 т;
• воду – 0,3–0,35 т;
• кальциевый хлорид – 8–10 кг.

Конструкционные блоки с маркировкой B 2,5 – самые прочные. Они используются для возведения стен одноэтажных и двухэтажных коттеджей, частных домов, дачных и хозяйственных построек.

Для получения одного куба рабочей смеси компоненты перемешиваются в следующем количестве:

• отходы деревообработки – 0,25–0,33 т;
• цемент — 0,35–0,4 т;
• вода – 0,4–0,45 т;
• минерализаторы – 10–12 кг.

Размеры арболитовых блоков регламентированы стандартом.

При постоянной длине изделий, равной 60 см, остальные размеры могут изменяться и составляют:

• толщина – 20 и 25 см;
• высота – 10, 15, 25, 30, 40 и 50 см.

Последовательность операций

Технология предусматривает следующий алгоритм действий:

1. Дробление и сушку наполнителя.
2. Взвешивание ингредиентов.
3. Подготовку рабочей смеси.
4. Заполнение форм и трамбование.
5. Извлечение готовых изделий.
6. Отстаивание продукции на протяжении 2 недель.

Для схватывания состава следует выполнять работы при температуре не ниже +10 градусов Цельсия. Осуществляя смешивание компонентов, помните, что вначале химические реагенты смешиваются с водой, а затем добавляются в рабочую смесь.

Отзывы строителей

Отзывы строителей про арболит по большей части положительные. Приведем несколько реальных отзывов как положительных, так и отрицательных.

Положительные

Сергей, строитель.

Я профессиональный строитель. Люблю работать именно с арболитом. Материал лёгкий, податливый, отлично обрабатывается. Арболитовые блоки не требуют для себя мощного фундамента, достаточно обычного ленточного, на песчаной подсыпке. Несколько лет назад озаботился постройкой собственного дома.

О материале даже не задумывался — только арболит. Иногда советуют использовать для укрепления блоков армирующую сетку. Я делать не стал и ни разу об этом не пожалел. Ни в одной из комнат отделка не потеряла первоначальную форму и вид, никаких трещин и перекосов. А уж как легко арболит пилится и сверлится! Шурупы можно вкручивать прямо в стену, никаких дюбелей не надо.

Альберт, прораб.

Иногда читаешь отзывы в Сети, и диву даешься.

Чего же ждут люди, не понимающие даже, чем отличается кладка из арболита от кирпичной?

Или при закупке блока экономят на цементной смеси.

Ведь при этом теряются все отличные теплоизоляционные свойства материала.

Отсюда вывод: чтобы получить все преимущества арболита, нужно хорошо понимать, что он из себя представляет и как именно используется.

Отрицательные

Сергей, представитель завода-изготовителя.

В последнее время популярность арболита набирает обороты. Неизбежная сторона повышенного спроса — появление подделок. Иные производители штампуют блоки на скорость, без оглядки на соблюдение процесса производства. Блоки должны формироваться строго по ГОСТу.

Если использовать некачественную некачественную щепу цемент низкого сорта, то и результат получится соответствующий. Покупка поддельных блоков всегда вызывает волну негатива у потребителя.

Вероника, инженер.

Проектировала немало домов из арболита. Есть некоторые проблемы с оштукатуриванием стен. Арболит — пористый материал, чуть нарушишь технологию, штукатурка мигом осыпется. Приходится внимательно подбирать раствор.

[spoiler title="Источники"]

• https://stroyday.ru/stroitelstvo-doma/stroitelnye-materialy/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami.html
• https://arbolit.org/poleznoe/kak-sdelat-arbolitovye-bloki-v-domashnih-usloviyah.html
• https://postroika.biz/6884-arbolitovyie-bloki-svoimi-rukami.html
• https://rcycle.net/drevesina/arbolit-tehnologiya-otzyvy
• https://provseothody.ru/drevesina/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami
• https://stroim-domik.org/stroitelstvo/steny/iz-blokov/arbolitovye/proizvodstvo-ab/kak-sdelat-v-domashnih-usloviyah
• https://domsdelat.ru/steni/sostav-arbolitovyh-blokov-gost-proporcii-iz-chego-delayut.html
• https://izbloka.com/dom/steny/bloki/arbolit/sostav-arbolitovyh-blokov.html
• https://ruarbolit.ru/technologija/
• https://dymohod-msk.ru/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami/
• https://stavba.ru/materialy/arbolit/monolitnyj.html
• https://sdelai-lestnicu.ru/strojmaterialy/proizvodstvo-arbolitovyh-blokov-sostav-i-proporcii-smesi-dla-izgotovlenia-arbolita-svoimi-rukami-tehnologia-proizvodstva-monolitnyh-blokov-dla-doma
• https://pobetony.ru/bloki-i-perekrytiya/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami/
• https://biznesprost.com/otkryt-biznes/proizvodstvo-arbolitovyh-blokov.html

[/spoiler]